异常昂贵的制造成本一直是困挠发达国家民用航空制造业的难题，在一些发展黄金赌城娱乐家的航空制造业迅速崛起的今天，如何降低成本，确保竞争力，显得分外重要和紧迫。

　　在此背景下，日本航空制造企业在原有精益管理的基础上，又提出了缩短“无价值时间”等理念，力求减少至少30%的劳动支出。而在波音全球战略布局中占有重要地位的澳大利亚，则尝试采用廉价工业机器人进行难度更大的航空结构件制造等方法，实现降本增效。

　　减少“无价值时间”

　　日本知名制造企业富士重工计划一方面通过减少“无价值时间”（雇员花在工作任务外的时间，如步行取工具等），节省30%的劳动支出，另一方面通过技术改进、精简程序，使工作效率提高30%。

　　在减少“无价值时间”方面，富士重工基于工厂车间的视频记录进行了工时与动作研究，发现减少工具的包装，将工具和零部件放置在合适的位置，能够大大减少员工花在步行上的“无价值时间”。

　　“无价值时间”的减少还得益于完整工具包的使用。目前，公司生产线上的每个站位都有适用于各种机型的完整工具包，熟练的工人可以将更多时间用在发挥自己的聪明才智上。

　　此外，富士重工还优化了零部件的生产流程。以前，公司从一家供应商接收某个零部件，检查后交给另一家供应商进行加工，第二家供应商完工并交付富士重工后，可能还需要交给第三家供应商进行后续加工。在此过程中，公司需要派人到供应商企业，协助完成质量审查并确保达到适航标准。

　　而现在，富士重工采取了新的“循环取货”（milk run）方式，即供应商之间可以直接进行零部件传递，由最终环节的供应商向富士重工交付。在此过程中，完全由供应商负责质量检查工作。

　　创新工具

　　在提升工作效率方面，富士重工的努力也卓有成效。在787项目中，公司通过采用自动化技术以及创新工具，大大提升了生产进度。

　　富士重工与供应商联合研发了一个名为“R钻孔机”的长寿命工具，用于加工CFRP材料（波音787的主要材料）。钻头形状比较圆滑，降低了钻头工作时传递的应力。富士重工表示，“R钻孔机”的钻孔速度比先前的工具快5倍，使用寿命长15倍。目前，公司还在不断对该设备进行改进，并计划未来采用油冷对钻头降温，进一步提高加工速度。

　　半自动钻孔机是富士重工研发的另一个新工具。公司原来使用的全手工钻孔机耗时较多，并且质量不易保证；而全自动钻孔机又不适合在787中央翼盒内部使用。富士重工最新研制的半自动钻孔机能够大大改善钻孔质量，而且可以在中央翼盒内、外部使用。

　　此外，公司还针对787项目改进了水射流切割工艺，该工艺主要用来切割787复合材料翼盒的上下面板。

　　除了提高生产效率之外，富士重工还努力减少库存以降低储存成本。航空企业往往习惯保持数量较大的库存，然而，尽管资金成本相对较低（日本是一个低利率国家），但存储费用依然惊人。

　　目前，公司设定的目标是将库存减少至仅够一年的消耗。同时，公司还进行供应商库存改革，由富士重工与中间商签订部分零部件合同，由后者承担建立库存的风险。

　　“烤”出来的低成本

　　澳大利亚的民用航空工业规模不大，目前处于稳步发展阶段。一方面，澳大利亚工业界开始注重民机转包市场，向世界重要航空制造商提供高技术零部件；另一方面，包括美国波音、印度Mahindra航空航天公司等在内的大型航企或新兴航企均在澳大利亚设立了分公司，以抢占竞争日益激烈的新兴市场。其中，波音航空结构澳大利亚公司是波音在海外最大的分公司，由此可见其在波音战略布局中的重要地位。

　　波音航空结构澳大利亚公司位于墨尔本，共有1700名员工，其中研发中心员工占14%。研发中心已经开发了用于生产波音787机翼后缘表面的树脂膜渗透成型专利技术，以替代使用成本较高的热压罐成型方法。

　　加热是固化树脂、制造碳纤维增强塑料的一道不可避免的工序。如果能在加热前将树脂完全渗入纤维之间，就不需要热压罐的压力。波音目前采用的就是这种方法。对于相同尺寸的加工件而言，在电烤箱中固化树脂的成本是热压罐的1/10。

　　由于具有巨大的成本优势，该方法还可应用于更大尺寸复合材料部件的制造。目前所有在澳大利亚制造的波音787复合材料部件都是从烤箱里“烤”出来的。

　　此外，波音还十分关注将树脂膜渗透成型技术应用在更复杂的结构上。目前，波音澳大利亚工厂采用树脂膜渗透成型技术已生产出全尺寸的787机翼蒙皮和纵梁的集成结构样件。该技术将在2020年前推向市场，并有望应用在777X上。

　　轻便机器人上阵

　　轻便机器人是另外一项可能在777X等机型上使用的新技术。全球航空制造业越来越倾向于使用大量昂贵的机器设备，以提高制造精度和降低劳动力成本，而波音澳大利亚公司则希望通过使用低成本的工业机器人来实现上述目标。例如，可以将已经应用于汽车工业或航空工业中的机器人进行升级改造。与定制生产设备相比，改造后的设备可以节省大量成本（每个机器人价值约为50万美元，升级改造费用约50万美元，而定制生产设备的费用往往超过1000万美元）。

　　但是，这种普通工业机器人的精度要低于最先进的定制生产设备。因此，使用工业机器人时需要对其进行改进，包括更换加工零部件的先进工作头等。此外，还要对生产过程和部件设计进行适应性改变。